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汽车工程塑料将取代更多的金属零件

发布日期:2019-11-27 13:56 作者:北京28彩票 点击:205

  奇瑞路虎RangeRoverAurora是一款设计良好的SUV轻量级车型。它在同一水平的SUV中很轻。它的许多部件使用工程塑料。3月3日,中国工程塑料工业协会秘书长郑凯在接受“中国汽车报”采访时说,路虎RangeRover极光在制造过程中使用了一系列先进的轻质材料。例如,PA/PPO合金应用于前翼板PC/PBT合金,用于行人保护吸能块,并在仪表板和内门模块中加强聚丙烯。它的重量小于1.6吨,比RangeRover轻35%。二氧化碳排放量小于130克/公里。

  发达国家把汽车塑料用量作为衡量汽车设计和制造水平的重要标志。目前,德国的汽车消费量占汽车材料的15%以上。除了英国路虎,兰博基尼梅赛德斯-奔驰SLR宝马i和其他许多其他车型使用更先进的汽车工程塑料。一些专家甚至预测,未来新材料的创新应用可能会破坏传统汽车。

  雾霾节能减排和更严格的油耗规定,国内汽车企业不遗余力地开发汽车轻量级技术。众所周知,汽车的轻量化主要体现在汽车设计、合金材料和非金属材料的应用上。汽车轻量化减重10%≤15%,30%≤40%,45%≤55%。郑凯告诉,工程塑料和其他非金属材料的减肥效果显然是在汽车中使用的,其主要功能是使汽车轻量化。目前,越来越多的汽车零件开始使用工程塑料而不是金属零件。

  一般塑料比例为0.9≤1.6玻璃纤维增强复合材料,A3钢为7.6黄铜,8.4铝为2.7。这使得塑料成为汽车重量轻的首眩塑料可以降低零件的重量约40%,成本也可以大大降低。3月4日,北汽福田工程研究所工程师高松在接受采访时说。

  北京化工研究所总工程师钱志国说,用塑料代替金属零件不仅可以减轻汽车的重量,而且可以减少燃料消耗和排放。它还能改善汽车的动力舒适性和安全性,因此它在汽车动力和底盘系统的内部和外部装饰品中得到了广泛的应用。

  高松介绍说,聚酰胺(PA)材料主要用于动力底盘组件和结构部件,约占整车塑料的20%。聚碳酸酯聚甲醛改性聚苯醚和热塑性聚酯主要用于电子电气零件和结构部件,约占整车塑料的15%。改性聚苯醚(PP)和ABS工程塑料及其合金材料主要用于内部和外部零件,随着工程塑料的改进而增加。ABS及其合金申请的比例有所增加。她还介绍了工程塑料在汽车中的一些优点,如使用长玻璃纤维增强复合材料而不是金属外饰。它可以减轻外部物体(包括行人)对身体的影响;塑料产品也有吸收和衰减振动和噪音的能力,以提高乘坐的舒适性。本实用新型适用于污染严重的地区,钢制品易生锈、腐蚀金属。但汽车塑料具有较强的耐腐蚀性。塑料具有比钢板更多的抗腐蚀性.此外,用塑料零件代替金属零件的成本可降低30%至40%。

  工程塑料优势受到欧美汽车企业的广泛关注和广泛应用。据报道,它是在发达国家。每辆车的塑料消费量从上世纪90年代的100公斤增加到2004年的152公斤和174公斤。目前的剂量为230公斤。高松介绍说,外国汽车品牌现在大规模使用塑料复合材料(主要是玻璃纤维增强复合材料)。长纤维增强热塑性材料(LFT)和高性能工程塑料等,而国内独立品牌在塑料复合材料中的应用率(重量)相对较校这也反映了我车轻量级技术水平的差距.

  高松介绍说,汽车中塑料的每一个应用都包括解决结构设计、制造过程和设备材料的选择和改造问题。此外,还必须解决产品表面或绘画联合试验评价等问题。她认为,整车公司应根据独立开发的需要,要求塑料零部件供应商和整车公司共同为未来新模式开发。对零部件应用技术进行了研究。巴斯夫官员告诉:让汽车更轻、更节能,巴斯夫轿车广泛应用于汽车内部和外部装饰品、动力传动和底盘塑料轮毂等部件。一些零件可以取代铝合金材料,其减重效果明显。。

  到2020年,汽车的平均塑料消耗量可能超过500公斤/辆,约占汽车材料的三分之一。随着新能源汽车的广泛使用和铝合金镁合金的高成本和进口。在未来,车顶,门,座椅,集线器和周围的结构,甚至车身,都可以切换到工程塑料。事实上,一些外国高端车型的门等部件已被转换为工程塑料.

  智能概念车使用巴斯夫的全塑料轮毂。与普通轮毂相比,其重量可降低30%以上(每辆车减少12~20公斤),但也提高了空气动力和碰撞安全性。与金属制造相比,全塑料轮毂具有优异的综合性能.每个车轮不仅减少了3公斤,而且重要的是提高乘坐舒适性和燃油经济性。LFT的优点是刚度和强度高,减振回弹性好,耐热性好,抗蠕变大小稳定,使用寿命长。

  大众还选择了Tao的玻璃纤维增强PC/ABS合金来生产Phaeton美国版的仪表板支架。这是因为这种材料在模拟冲击测试中的能量吸收比传统材料高出50%,这样坐在前面的乘客就不会受到影响。据报道,大众的第七代高尔夫前端支架使用巴斯夫汽车工程塑料。由于没有金属支撑,零件的装配时间和成本大大降低。

  目前,世界上由塑料制成的车身在小批量生产的汽车中得到了广泛的应用,如宝马I系列。与钢体相比,采用纤维增强复合塑料材料制成的车身可达到35%的目标;采用碳纤维增强复合材料。它能降低60%以上的重量。目前,由于碳纤维塑料成本过高,只有宝马梅赛德斯-奔驰和其他高端车型。